基本情況

三期工程已備案、備案的主要內容如下：

項目名稱：綠色低碳水電鋁加工一體化鶴慶項目（三期）；

建設單位：鶴慶溢鑫鋁業有限公司；

建設性質：擴建；

建設地點：云南省大理州鶴慶產業園區西邑片區溢鑫公司現有廠區內；

生產能力：三期工程新增產能3.4175萬t/a，全部三期工程實施后全廠產能為45.2283t/a；

項目投資：三期工程總投資15581萬元，資金來源為企業自有資金；

擬開工時間：2025年4月，擬建成時間：2025年7月，建設工期大約4個月。

產品方案

三期工程設計規模3.4175萬t/a電解鋁，產品為電解鋁液，平均總產量為3.4175萬t/a。

三期工程主要工程內容

三期工程是在一、二期工程已建成的電解廠房內增加25臺500kA大型預焙陽極鋁電解槽，其中電解一廠房4工區布置12臺，電解二廠房5工區布置13臺，實現三期工程原鋁產能3.4175萬t/a，使全廠最終的原鋁產能達到45.2283萬t/a，其中變電整流所、主控樓、陽極組裝車間、抬包清理車間、綜合維修及備品備件車間、危險廢物暫存庫、分析化驗樓、電解煙氣凈化系統、通風收塵系統、給水處理系統、污水處理系統、換熱站、浴室、食堂等輔助生產設施已在一、二期工程一次建成，三期工程可直接依托利用，不需新增或改造。經設計復核，依托工程各生產設備保持現有運轉率即可滿足三期工程3.4175萬t/a原鋁生產的需求，三期工程建成投產前后依托工程各生產設備的運轉率不發生變化。

三期工程主要工程內容分別如下：

1、電解車間

全廠建設1個電解系列（分為4段，8個工區，對應4個主要排氣筒），電解車間共有2棟廠房平行排列，車間總長1265.8m，跨度為36m。已有兩期工程共安裝306臺500kA大型預焙陽極鋁電解槽。本次三期工程新增電解槽25臺，其中12臺布置在電解一廠房4工區、13臺布置在電解二廠房5工區。廠房為二層樓結構，底層安裝槽體及陰極母線，二層為操作面標高＋3.50m。

兩棟廠房間距為60m，一二期項目共設5個通道，供出鋁、新舊陽極的運輸及其他物料、設備等運輸用。本次三期工程依托一、二期工程設置的通道，不需新增。

廠房內電解槽橫向單排配置，槽中心距6.80m，槽縱向中心距廠房軸線分別為14.60m和21.40m。廠房端墻距首、尾臺電解槽中心線分別為38.00m和35.80m。

電解槽采用槽罩密閉，電解槽生產產生的煙氣經槽排煙管匯集于敷設在廠房外的總管至凈化系統。

每棟廠房內配置8臺國產多功能機組，共16臺，供出鋁、換極、抬陽極母線、加覆蓋料、運輸等作業，三期工程不需新增。機組軌頂標高為＋11.580m，廠房柱頂標高為＋16.950m。每臺電解槽設槽控機一臺，配置在廠房縱向小通道一側。

2、氧化鋁儲運、輸送及供配料

綜合倉庫的主要任務是接收汽車運來的電解鋁原輔材料（新鮮氧化鋁、氟化鋁、冰晶石）的儲存，以及成品鋁錠的暫存、裝卸。由汽車運進綜合倉庫的氧化鋁是以噸袋包裝或集裝箱散裝形式運入。全廠配套的2座綜合倉庫已在一期工程中建設，其中1#綜合倉庫277.5×36m，2#綜合倉庫，390.15×36m。二期工程在2#綜合倉庫內增加4座氧化鋁過渡倉及2套散裝料卸料裝置。本次三期工程利用一、二期工程建設的輸送管線，不需新增。

（1）物料儲存

三期工程氧化鋁貯存在2個綜合倉庫內，廠外運輸采用汽車運輸和公鐵聯運的方式。

三期工程建成投產后，全廠將達到45.2283萬t/a電解鋁規模規劃產能，氧化鋁日耗量為2372.9t/d，年運入貯存氧化鋁約931800t，設計堆高6層噸袋，計算有效堆存面積12636m2，可堆存72780t，氧化鋁堆存時間大于30天，滿足一二三期鋁電解廠對氧化鋁貯存能力的要求。

氟化鹽日耗量為14.9t/d，氟化鹽有效堆存面積為1200m2，可堆存450t，氟化鹽堆存時間大于30天，滿足鋁電解廠對氟化鹽貯存能力的要求。

1#綜合倉庫內設一個氟化鹽拆袋平臺，氟化鹽的拆袋及運輸過程為：起重機將其運至平臺上方后，人工進行拆袋將料卸入氟化鹽裝卸倉，然后打開球閥將氟化鹽卸至汽車槽車，然后運輸至電解車間，通過壓縮空氣將氟化鹽吹送至日用貯槽內的氟化鹽貯槽或電解多功能天車氟化鹽料箱內待用。人工拆袋處設置集氣罩收集廢氣，由布袋收塵處理后排放。本次三期依托現有工程，不需新建。

（2）氧化鋁上料系統

外購袋裝氧化鋁由火車（汽車）運入氧化鋁倉庫內，由倉庫內10t電動吊鉤橋式起重機吊裝至氧化鋁過渡倉加料平臺位置，人工拆袋后落入倉底風動溜槽內，再進入倉庫外的氣墊皮帶輸送機內，經過新鮮氧化鋁輸送系統送至電解工序各系列新鮮氧化鋁儲倉內，供電解生產及煙氣凈化系統吸附使用。倉庫內設置氧化鋁過渡倉共8個（一期、二期各4臺），氧化鋁過渡倉上部尺寸為3660×3660mm，倉底出料口尺寸為Φ273mm，各配備倉底風動溜槽1條，每2套上料系統供外部1條氣墊皮帶輸送機。倉底采用DN250電動插板閥控制啟閉，在加料平臺上設置操作按鈕。插板閥開啟狀態下，氧化鋁粉從倉底出料口自然流出后經接管接入風動溜槽進料口，風動溜槽B=300mm，傾斜角度1.5°,進料口至出料口中心水平投影距離為9m，每條風動溜槽均配備高壓離心風機，設計運輸能力為150t/h，滿足生產需求，本次三期工程不需增加。

進廠散裝氧化鋁經過地坑卸料，皮帶輸送至倉庫外的氣墊皮帶輸送機內，經過新鮮氧化鋁輸送系統送至電解工序各系列新鮮氧化鋁儲倉內，供電解生產及煙氣凈化系統吸附使用。

為滿足集裝箱散裝氧化鋁原料進場后卸料及輸送要求，項目設計在a、b、c、d四條（一期、二期各2條）氧化鋁輸送系列增加相關集裝箱散裝氧化鋁卸料及輸送設備。即在綜合倉庫內增加建設4套氧化鋁集裝箱散料卸料輸送線。每條輸送線由1個地坑式卸料倉（有效容積約30m3）及1條普通皮帶組成，將氧化鋁散料由集裝箱卸入卸料倉再通過皮帶送入袋裝氧化鋁卸料平臺倉下的風動溜槽，分別并入4條氧化鋁輸送，最終輸送至新鮮氧化鋁倉供電解生產使用

散裝氧化鋁卸料倉容積為33m3,可容納一個標準ICC集裝箱所裝氧化鋁，每小時卸料次數為3次。倉底皮帶輸送機輸送能力為120t/h，帶寬800mm，滿足卸料輸送的需求。

考慮到集裝箱盡量不在廠內積壓的情況及整個氧化輸送系統輸送能力的平衡匹配性，當進行氧化鋁集裝箱散料卸料時，停止袋裝氧化鋁卸料。另外，需通過生產調配，隨時應保證新鮮氧化鋁倉有足夠的容積能夠容納進廠散裝氧化鋁的最大量。

（3）氧化鋁輸送系統

三期工程袋裝氧化鋁經10t吊鉤橋式起重機、氧化鋁過渡倉、風動溜槽、氣墊皮帶輸送機、帶式斗提機將其輸送到電解鋁工序新鮮氧化鋁倉內待用；散裝氧化鋁經地坑卸料、風動溜槽、氣墊皮帶輸送機并入氧化鋁過渡倉下的風動溜槽即可。氟化鋁則經10t吊鉤橋式起重機、氟化鹽裝卸倉、罐車運至氟化鋁倉待用。

全廠氧化鋁輸送系統共分為a、b、c、d四個系列，分別向1#~8#新鮮氧化鋁倉輸送氧化鋁，其中a、b系列為一期項目建設內容，向1~4#新鮮氧化鋁倉輸送氧化鋁，c、d系列為二期項目建設內容，向5~8#新鮮氧化鋁倉輸送氧化鋁。兩期共采用8條氣墊皮帶輸送機。每條風動溜槽均配備高壓離心風機，設計運輸能力為150t/h。

三期工程電解槽均勻布設在原有電解一車間、電解二車間內，氧化鋁輸送依托原有輸送系統，不需新增。

（4）氧化鋁供配料

通過凈化系統后的含氟氧化鋁儲存在Φ18m含氟氧化鋁倉內，儲量3000t，儲存天數5天。采用超濃相輸送系統將含氟氧化鋁送至每臺電解槽上，每套超濃相輸送系統分為四個區，每個區負責83臺電解槽的氧化鋁供應。超濃相輸送系統每天可定時、分段向電解槽上供料，每天充料時間約6～9小時，每天充料2～3次。

三期工程安裝500kA電解槽25臺，其中12臺布置在電解一廠房4工區、13臺布置在電解二廠房5工區，可借助原有的氧化鋁供料系統供料，不需新增。三期工程覆蓋料的增加量僅為0.4t/h，可借助原有的覆蓋料輸送系統供料，不需新增。

3、供變電整流車間

三期工程變電整流所按一、二、三期統一考慮，已于一期一并建成，本期僅需考慮新增動力用電設備的供電。經計算，現有2臺220/10kV50MVA的動力變完全能滿足新增動力用電設備的要求，不需改造或新增。

本期新增電解槽安裝槽數：25臺；一、二、三期合計安裝槽數331臺，已建整流所配置按一、二、三期全系列統一考慮，設有8套整流機組(1560VDC、2*46kA)，按N+2方式備用，即正常運行時8套機組并列運行，當其中任何2套機組故障或檢修退出運行時，剩余6套仍能保證正常電解生產用電。完全滿足三期新增電解槽的要求，不需新增。

4、鑄造車間

鑄造車間的任務是將電解車間生產的鋁液鑄造成重熔鋁錠，三期產品方案為電解鋁液，不涉及鑄造。

5、陽極組裝車間

陽極組裝車間一、二期設備產能已按配套產能45.0萬t/a（一二三期產能45.2283萬t/a）電解鋁項目進行設計。

二期電解槽投入運行后，陽極組裝車間已由一班制為二班制，即設備運轉5天/周，2班/天，8小時/班（有效工作時間6~6.5小時），設備年運轉天數260天，檢修天數105天。

經項目設計產能復核，三期工程僅增加25臺電解槽，一二三期產能45.2283萬t/a，與陽極組裝設計產能基本相等，況且現有陽極組裝車間按二班制生產，完全可以滿足全廠331臺電解槽使用，不需新增設備和人員。

陽極組裝車間由懸鏈組裝區、鐵環清理區、電解質清理破碎區、碳塊和新極堆場、殘極堆場等五部分組成。

懸鏈組裝區設置裝站、殘極壓脫站、鐵環壓脫站、導桿及鋼爪修理站、蘸石墨站、導桿清刷、澆注站、卸站等工序，各工作站之間由積放式懸掛輸送機聯成一條流水生產作業線，熔化磷生鐵由1套（2臺）中頻爐完成。

組裝車間配置的主要設備：中頻無芯感應電爐、懸鏈輸送機、手動殘極壓脫機、自動殘極壓脫機、鐵環壓脫機、鐵環清理裝置、電解質清理機、導桿校直機、導桿升降機、蘸石墨裝置、陽極澆注系統、帶式輸送機、大傾角擋邊輸送機、電動雙梁起重機、破碎機、直線振動篩、叉車、天車等設備。

本車間的任務是將電解車間冷卻后運來的殘極，在裝卸站上鏈，經自動電解質清理機或手動電解質清理機清理，清理出的電解質通過皮帶輸送到電解質清理工段進行破碎，清理后的殘極經甩鏈清理、殘極壓脫、磷鐵環壓脫后，在澆注站用中頻爐熔化的磷生鐵將新陽極塊和鋼爪鑄成一體后成為陽極組織塊供電解使用，壓脫下來的殘極炭塊送到殘極炭塊倉庫后返回陽極生產廠家，壓脫下來的鐵環經清理后返回中頻爐重熔。此外本車間還承擔導桿及鋼爪的修理任務。

6、綜合修理車間

本車間一期工程已按總產能規劃建設了綜合修理車間，三期工程無新增建設內容。

綜合修理車間主要承擔全廠電解槽大修、一般機械設備零部件的維修、日常備品備件的加工以及其它一些維修工作。

車間規格為108m×60m，分別設置電解槽上部大修區、綜合維修區、備品備件倉庫。

7、抬包清理車間

出鋁抬包經過一段時間的使用后，包內壁及吸鋁管會附積一定的鋁渣、電解質等，造成抬包的有效容積減少，或者因電解出鋁作業和清理出現包體內的內襯破損或密封不嚴等故障時，必須對抬包進行清理和修復。

三期工程僅新增14t出鋁抬包3臺，此車間原設計為1班工作制，增加少量工作時間可完全滿足生產需要，增加的工作量在原有工作時間內調劑。

抬包清理車間為24×96m的廠房，配置的主要設備有：25t/5t電動雙梁橋式起重機一臺、吸鋁管穿孔機、圓盤攪拌機、砂輪機等，可以完成全廠電解車間用于出鋁的抬包清理任務。

8、危險廢物暫存庫

根據項目設計資料，電解槽大修一、二、三期合計廢渣年產生量為9618.07t，包括廢陰極、耐火磚、保溫磚、防滲料及澆注料等。大修廢渣首先臨時堆存于危廢暫存庫，定期交由有資質單位處置。

危險廢物暫存庫一期工程已按全廠產能規劃并建成，三期工程直接利用，無新增建設內容。危險廢物暫存庫建筑面積為138×30=4140m2，危險廢物堆存高度按3m計，嚴格按照《危險廢物貯存污染控制標準》（GB18597-2001）中的有關要求建設。

危險廢物暫存庫防滲結構層具體如下：按要求進行場地平整并敷設墊層后，敷設2mm厚的HDPE膜，膜上敷設20mm厚的1：3的水泥砂漿保護層，保護層上鋪一層150mm厚的C20砼面層，并在面層內敷設角鋼式廢鋼軌避免抓斗破壞防滲層。暫存庫四周墻面均敷設HDPE膜，裙腳采用15cmC20砼保護，保護高度為1m。

危險廢物暫存庫采用全封閉式結構，在四周設置警示標志，并配備通訊設備、照明設施、安全防護服裝及工具，設置應急防護設施。

9、空壓站

三期工程全廠總用氣量（一、二、三期合計）為756m3/min，考慮管網損失，壓縮空氣負荷為841m3/min。

全廠壓縮空氣用量統計表（一、二、三期合計）

本次三期工程壓縮空氣消耗量約5.3m3/min，為間斷負荷。

目前一二期已有200Nm3/min空壓機組5臺套（4用1備）、100Nm3/min空壓機組1臺套（全廠用氣量波動較小時用于調節用氣量），總供氣量可達到900Nm3/min，因此三期工程無需新增空壓機組即可滿足整個項目生產需求。

10、全廠循環水系統

一二期工程已有空壓站冷卻循環水、鑄造車間冷卻循環水（含清、濁循環水系統）、陽極組裝車間冷卻循環水共3個循環水系統。

三期工程無新增建筑及勞動定員，所有給排水設施及消防設施已在一期工程建設時完成，并在二期工程建設時進行了復核，可完全滿足三期工程建成投產后全廠生產需要。

11、污水處理站和水處理設施

一期工程已建設一座生產廢水處理站、一座初期雨水處理站和一座生活污水處理站，其中生產廢水最大處理能力480m3/d，初期雨水處理站設計處理能力2000m3/d。生活污水處理設施處理能力為280m3/d。一期工程還建設一座12600m3的鋼混結構的初期雨水收集池，有效容積9990m3；二期工程規劃建設一座1300m3事故池，分為兩格，其中消防水池設置為600m3，700m3為污水處理站事故水池，整個池體采用漿砌毛石砌筑，內設二布一膜進行防滲，防滲層上鋪設水泥防護層，滿足防滲要求，用以儲存廠區發生事故時排放的廢水。

本次三期工程不增加占地不增加排水設備，經設計復核，已有水處理設施能滿足全廠使用，三期工程不需增加建設。

12、電解煙氣凈化

根據電解工藝配置，綠色低碳水電鋁加工一體化鶴慶項目一次規劃，分步實施。電解廠房為平行排列兩棟廠房，分為8個工區，四個工段，廠房總長1265.8m，跨度為36m，兩棟廠房間距為60m。一期已安裝154臺電解槽，二期安裝152臺，一、二期工程分別配置兩套電解煙氣凈化系統。凈化治理后的煙氣分別由1座Φ6.0×50m高的煙囪排空。本次三期工程在電解一廠房4工區布設12臺電解槽，電解二廠房5工區布設13臺電解槽，最終全廠共布設331臺電解槽。

則一、二期建設的4個電解煙氣排氣筒（DA052、DA053、DA054、DA055）分別對應84、84、84、79臺電解槽煙氣，每套電解煙氣凈化系統設置3臺主排煙風機，經過脫氟、脫硫的煙氣送入Φ6.0×50m高的煙囪排空。一、二期電解煙氣凈化及脫硫系統配套設備已考慮三期容量，三期工程新建電解槽支煙管與二期電解煙氣凈化管網連接，煙氣并入原有煙氣凈化及脫硫系統。

三期工程煙氣凈化方案采用氧化鋁吸附干法凈化設施對氟化物進行凈化，采用n型噴射兩級逆流吸附技術，電解槽含氟煙氣從總煙管進入袋式收塵器之前，將新鮮氧化鋁、循環氧化鋁分別加入排煙總管中，在氣固兩相充分接觸過程中，氟化氫被氧化鋁吸附，加入的氧化鋁和從電解槽中隨煙氣帶出的粉塵均在袋式收塵器內被分離下來，載氟氧化鋁一部分重新循環返回吸收系統，另一部分送電解槽供生產使用。

電解煙氣脫硫采用半干法脫硫，脫硫系統以外購消石灰作為原料，脫硫劑經計量稱重后進入循環流化床反應脫硫塔，在脫硫塔內，增濕的煙氣與噴入的脫硫劑氫氧化鈣相混合，煙氣中的SO2和水與氫氧化鈣反應生成亞硫酸鈣，部分亞硫酸鈣與煙氣中的氧生成硫酸鈣，煙氣在脫硫塔內停留時間為5秒左右。反應后的煙氣經過袋式除塵器將固體粉塵物料進行收集，收集下來的物料為CaSO4·2H2O、CaSO3·1/2H2O和未反應的Ca(OH)2，經過自動分離器將未反應的Ca(OH)2分離出來，通過循環系統重新進入脫硫塔中進行再次反應，大顆粒脫硫產物CaSO4·2H2O送入脫硫灰儲倉，最后外送建材生產單位綜合利用。

13、分析化驗樓

一期工程已按全廠原鋁產能建設分析化驗樓，三期工程無需增加建設內容。

14、燃氣供應

一期設計鑄造車間使用燃料為輕質柴油，實際一期建造將輕質柴油改為天然氣，現狀鑄造車間少量用氣由罐車供氣。三期工程方案為電解鋁液，不涉及鑄造，故本次三期工程不涉及天然氣供應。

三期工程主要工程內容詳見下表