大唐延安電廠二期2×1000MW擴建機組項目

大唐延安二期新建項目已進入初設審查階段，電力規劃總院有限公司中標初步設計院文件外部審查服務，中標金額269萬元。

項目概況

項目名稱：大唐延安電廠二期2×1000MW擴建機組項目；

建設地點：陜西省延安市富縣吉子現鎮，廠址位于一期工程南側預留擴建場地，灰場與一期灰場西南端相連，距離廠區2.0km。

建設內容：新建2臺2×1000MW高效超超臨界一次再熱間接空冷燃煤機組；

建設投資：項目靜態總投資約73.74億元，環保投資89886萬元，環保投資占工程總投資的12.18%；

勞動定員：378人；

年利用小時數：機組年利用小時數5000h。

工程組成

依托一期工程情況

機組選型

（1）汽輪機

汽輪機型式：超超臨界、一次中間再熱、四缸四排汽、單軸、雙背壓、間冷凝汽式汽輪機。汽輪機具有九級非調整回熱抽汽及0級抽汽，給水泵汽輪機排汽進入主機凝汽器。汽輪機額定轉速為3000?轉/分。主要參數如下：

轉向（從汽輪機向發電機看）：逆時針

TMCR工況出力：1000.0 MW；

額定主蒸汽壓力：28 MPa（a）；

額定主蒸汽溫度：605.0℃；

高壓缸排汽口壓力（VWO）：6.099 MPa（a）；

高壓缸排汽口溫度（VWO）：363.9℃；

再熱蒸汽進口壓力（VWO）：5.611 MPa（a）；

再熱蒸汽進口溫度（VWO）：623℃；

主進汽量（VWO）：2923 t/h；

再熱蒸汽進汽量（VWO）：2370.63 t/h；

額定排汽壓力：9.5 kPa（a）；

額定給水溫度（VWO）：315℃；

給水回熱級數（高加＋除氧＋低加）：10 (4HP+1DTR+5LP)；

汽輪機熱耗（TMCR）：7344 kJ/kW.h；

（2）鍋爐

鍋爐型式：高效超超臨界參數變壓直流爐、單爐膛、一次再熱、平衡通風、前后墻對沖燃燒或切圓燃燒、緊身封閉布置、固態排渣、全鋼構架、全懸吊結構Π型或塔式鍋爐，主要參數如下。

過熱蒸汽：

最大連續蒸發量：2923 t/h；

額定蒸汽壓力（過熱器出口）：29.4 MPa（a）；

額定蒸汽溫度（過熱器出口）；?610℃；

再熱蒸汽：（BMCR?工況）

蒸汽流量：2370.63 t/h；

進口/出口蒸汽壓力：5.995/5.751 MPa(a)；

進口/出口蒸汽溫度：362/625℃；

給水溫度：315℃；

鍋爐保證效率（BRL，考慮改進型煙氣余熱利用）：95.3%。

（3）發電機

型式：三相交流同步汽輪發電機額定容量:1111MVA；

額定功率：1000MW；

額定功率因數：0.9（滯后)

額定電壓：27kV

冷卻方式：定子繞組水冷，轉子繞組及鐵芯氫冷；

效率（保證值）：≥99%；

額定氫壓：0.5MPa（g）。

（4）其他主要設備

各系統建設方案

補給水處理系統

（1）廠外補給水系統

經3.4.1章節核算，一期補給水管可滿足一二期工程需水量的要求，不再新建。

（2）廠內補給水處理系統

本工程生活用水系統依托一期凈化站系統；生產用水系統擬新建一座凈化站。凈化站設計處理水量按2×1000MW間接空冷機組需水量設計，設計為400m3/h。設2座處理水量400m3/h高密度沉淀池、3座處理水量200m3/h變孔隙濾池、1座污泥濃縮池、1臺離心脫水機、1套混凝劑加藥裝置、1套助凝劑加藥裝置及1套石灰乳加藥裝置、吸式上清液回收水泵、系統閥門、管路及就地儀表和電控柜等。

凈化車間旁同時設2座2000m3工業蓄水池、一座綜合水泵房。

（3）鍋爐補給水處理系統

全廠鍋爐補給水處理系統正常補給水量約128t/h，最大一臺機組啟動或事故時補給水流量900t/h。一期鍋爐補給水處理系統出力設計為2×70t/h，除鹽水箱總容積2×3000m3。

本期鍋爐補給水處理系統在一期基礎上擴建1×70t/h出力，擴建一臺3000m3除鹽水箱，位于一期車間預留擴建位置。本期建成后，整個廠區共設除鹽水箱總容積3×3000m3，可滿足最大一臺機組2~3小時蒸發量的蓄水要求。

具體處理工藝流程為：

凈化站來水（經加熱）→雙介質過濾器→生水箱→超濾給水泵→保安過濾器→超濾裝置→超濾水箱→清水泵→一級保安過濾器→一級高壓泵→一級反滲透裝置→一級淡水箱→二級高壓泵→二級反滲透裝置→二級淡水箱→EDI給水泵→EDI保安過濾器→EDI裝置→除鹽水箱→除鹽水泵→主廠房。

（4）凝結水精處理系統

每臺機組設置2×50%的前置過濾器+4×33%的高速混床精處理裝置，兩臺機組公用一套再生裝置。高速中壓混床采用體外再生方式。為節省投資提高設備利用率，兩臺機組共用一套體外再生裝置。

凝結水系統流程如下：凝汽器凝結水箱→凝結水泵→?凝結水精處理裝置?→軸封冷卻器→低壓加熱器→除氧器。

除渣系統

本期除灰渣系統擬采用灰渣分除系統，除灰系統采用正壓濃相氣力除灰系統，集中至灰庫，廠外汽車運輸；除渣系統擬采用風冷式機械除渣方式，即鍋爐排出的渣由一級風冷式排渣機直接輸送進渣庫暫存。

?除渣系統工藝流程

每臺鍋爐設1套獨立的除渣系統。每個除渣系統設1臺可變速的風冷式排渣機，容量不低于鍋爐BMCR條件下的最大排渣量，排渣機正常出力為7t/h，最大出力為20t/h。排渣機下設2臺高溫碎渣機，1用1備，每臺碎渣機出力為25t/h。?

每臺鍋爐設1座鋼結構渣庫，直徑為φ8m，有效容積200m3，可貯存鍋爐滿負荷燃用設計煤種約49h（校核煤種1約28h，校核煤種2約32h）的排渣量。?

渣庫底部設有2個排出口，一路接到干式卸料機，直接裝密封罐車，出力為100t/h，另一路接至濕式卸料機，加水攪拌后的含水率為15～25%，直接裝自卸汽車，出力為200t/h。灰渣由運渣車定期運往灰場或進行綜合利用。

脫硫工藝系統

本工程石灰石—石膏濕法煙氣脫硫工藝由煙氣系統、SO2吸收氧化系統、石灰石漿液制備系統、石膏脫水系統、排空系統、工藝水系統、儀用壓縮空氣系統等組成。

石灰石漿液制備系統

本期工程兩臺爐共用一套石灰石漿液制備系統，系統內設兩臺濕式球磨機。石灰石經磨機加水碾磨后流出的漿液進入漿液循環箱，由漿液循環泵送入旋流分離器，粗的返回磨機，細的進入石灰石成品漿液箱。制成的漿液濃度約為20%～30%。石灰石漿液由泵通過管道分別輸送至吸收塔。每臺濕式球磨機出力按兩臺鍋爐BMCR工況燃用設計煤時脫硫裝置75%的漿液量設計，同時滿足燃用校核煤時兩臺機組50%的漿液需求量，一運一備；磨制后產品粒徑≤0.044mm（325目，通過率90%）。

系統設2座石灰石塊倉，其容量按兩臺機組燃用設計煤時脫硫裝置3天的石灰石耗量設計。系統設2座石灰石成品漿液箱，能滿足本期工程兩臺機組燃用設計煤時脫硫裝置6小時的需用量，用于緩沖、貯存合格石灰石漿液。選用4臺離心式漿液輸送泵，每臺爐設2臺，一運一備。

SO2吸收氧化系統

SO2吸收系統采用單元配置，即每臺爐設1套吸收塔系統，一爐一塔方案。吸收塔采用逆流噴淋塔。吸收塔的脫硫效率為99.2%。為滿足吸收塔出口二氧化硫排放濃度≤35mg/Nm3的嚴格要求，塔內設置一層整流均流裝置，位于入口煙道與第一層噴淋層之間。同時，吸收塔系統考慮協同除塵，其綜合除塵效率不低于75%。

循環漿泵將石灰石漿液混合漿液送入噴嘴進行霧化，霧化漿液自上而下通過吸收塔SO2吸收區，此時與煙氣逆流接觸發生化學反應，生成亞硫酸鈣后匯入吸收塔下部循環漿池。氧化風機向循環漿池內鼓入氧化空氣，將亞硫酸鈣氧化成為硫酸鈣。經洗滌脫硫凈化后的煙氣為帶液滴的濕煙氣，在吸收塔上部出口段裝有三級屋脊式除霧器，濕煙氣通過除霧器除去大部分脫硫后煙氣攜帶的液滴，煙氣含液滴量低于20mg/Nm3后排放。每座吸收塔配置兩臺100%容量的石膏排出泵，一運一備。

煙氣系統

每臺鍋爐設一套煙氣系統，本期共兩套；鍋爐引風機出口煙氣接入吸收塔進行脫硫凈化，經吸收塔洗滌脫硫后的煙氣溫度約40℃～50℃，經除霧器后通過煙道排放入煙囪。本工程不設旁路煙道和煙氣換熱器（GGH）。

石膏脫水系統

兩臺機組共用一套石膏脫水系統。從脫硫吸收塔排出的石膏漿液固體物濃度含量約為15%～20%，漿液經水力旋流器濃縮后進入真空皮帶脫水裝置，經脫水處理后的石膏固體物表面含水率不超過10%，脫水石膏暫存于石膏庫內。水力旋流器分離出來的溢流液一部分進入除渣系統補水，一部分返回吸收塔作為補充水。石膏脫水過程中設有石膏及濾布沖洗裝置，對石膏及濾布進行沖洗，沖洗水循環使用。石膏脫水裝置濾出液返回制漿系統或吸收塔。?

石膏脫水系統的主要設備有旋流濃縮器、真空皮帶脫水機、真空泵、濾出液回收箱及泵、石膏庫等。每套系統內設兩臺真空皮帶脫水機，每臺脫水機出力按兩臺鍋爐BMCR工況燃用設計煤時脫硫裝置75%石膏排出量設計，同時滿足燃用校核煤時兩臺機組50%的石膏排出量需求，一運一備。

石膏庫位于脫硫工藝樓零米層，其庫容滿足兩臺爐48小時的石膏產量。

本工程采用一爐一塔方案，兩臺機組設置一座事故漿液箱，本期共兩座。制漿脫水區設一座集水坑，每座吸收塔區設一座集水坑，共2座。

脫硫工藝水系統

工藝用水主要包括石灰石制漿系統和吸收塔的補充水、除霧器沖洗水；泵與風機等設備的冷卻及密封用水，石膏沖洗以及漿液管道和設備停運時的沖洗用水等。

本期脫硫系統設1個工藝水箱。工藝水分別由2臺工藝水泵（一運一備）和3臺除霧器沖洗水泵（兩運一備）升壓后送至脫硫系統各用水點；工業水主要用于設備冷卻、石膏沖洗及真空泵密封水。

壓縮空氣系統

脫硫系統儀用壓縮空氣用于脫硫裝置所有氣動操作的儀表和控制裝置，壓縮空氣氣源由電廠主機空壓機站提供，脫硫區內設儀用空氣貯氣罐。