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1、大慶石化鋰電池隔膜聚乙烯生產設施優化改造項目成功投用；2、勁嘉集團與凸版(上海)公司簽訂數字包裝戰略合作協議；3、溶液法與氣相法制備聚酰亞胺薄膜的工藝差異及適用性分析。
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01
大慶石化鋰電池隔膜聚乙烯生產設施優化改造項目成功投用
5月20日，隨著鋰電池隔膜聚乙烯包裝線進入平穩運行狀態，標志著大慶石化鋰電池隔膜聚乙烯生產設施優化改造項目順利投用。項目的成功落地，進一步推動大慶石化聚乙烯產品提檔升級。
我國高端鋰電池隔膜原料曾長期依賴進口，（略）研發鋰電池隔膜聚乙烯系列產品，并在HDPE裝置C線試產UH060P等產品。為提升質量、突破行業門檻，大慶石化啟動生產設施優化改造項目，通過增設磁分器等設備，攻克雜質去除、氯離子殘留控制等技術難題;同時進行生產設備智能化升級、工藝流程優化及質量管控體系強化，實現精準生產、降本增效和全流程嚴格檢測。此次改造將進一步提升產品質量，滿足下游需求，助力我國新能源產業高質量發展。此次升級改造將進一步提升現有鋰電池隔膜聚乙烯產品質量，更好地滿足鋰電池隔膜企業不斷增長的需求，為我國新能源產業的高質量發展持續注入強勁動力。
鋰電池隔膜聚乙烯
鋰電池隔膜聚乙烯的生產存在極高的工藝壁壘，這成為制約國內企業產能釋放與產品質量提升的關鍵因素。
在原料處理層面，超高分子量聚乙烯(UHMWPE)自身特性帶來顯著挑戰，其平均分子量高達150萬-600萬，遠超普通聚乙烯，導致熔體粘度極高、流動性極差，常規聚合工藝難以實現均勻分散與塑化，需采用特殊的低溫溶液聚合或凝膠紡絲工藝，且對催化劑體系的活性與選擇性要求極為嚴苛。
在核心成膜工藝上，濕法（略）徑，該過程需精確控制溫度梯度(-10℃至250℃)、拉伸速率(0.1-10m/min)和冷卻速率(10-100℃/s)，以形成孔徑均一、孔隙率達40%-50%的微孔結構。任何參數偏差都會導致隔膜的透氣率、機械強度等性能大幅下降，而這些參數的精準調控依賴長期工藝數據積累與算法優化，國際企業憑借數十年技術沉淀形成深厚壁壘。
此外，生產設備與質量控制同樣嚴苛，高精度擠出機、雙向拉伸機等核心設備長期依賴德國布魯克納、日本制鋼所等企業，其內部流道設計、輥筒溫度控制精度要求達到微米級;同時，隔膜生產需在無塵車間進行，對環境濕度、潔凈度要求極高，國內企業在設備自研與全流程質量管控體系搭建上仍存在明顯短板，進一步加劇了技術追趕的難度。
在新能源汽車與儲能產業迅猛發展的推動下，鋰電池隔膜用聚乙烯，尤其是超高分子量聚乙烯(UHMWPE)（略）高漲。從需求端來看，國內濕法隔膜產能到2025年預計超220億平方米，估算當年鋰電池隔膜超高分子量聚乙烯專用料消費量約20萬噸。上海恩捷等頭部濕法隔膜企業需求巨大，上海（略）場份額近50%。供給方面，盡管國內企業在突破技術壁壘、生產鋰電池隔膜超高分子量聚乙烯專用料上有進展，但產品競爭力仍待提高。截至2023年3月，國內超高分子量聚乙烯產能46.06萬噸/年，可量產專用料的企業主要有塞拉尼斯(南京)、揚子石化和燕山石化等。不過，因國內企業研發生產能力有限，產品認證周期長，未來幾年需求增速仍難被滿足，進口依賴度高，預計2025年進口量達14萬噸，依存度70%左右。
市場競爭格局中，大韓油化、旭化成、三井化學等國際企業憑借技術與工藝優勢，在（略）場占據重要地位。國內企業也在通過技術創新提升競爭力，如大慶石化優化生產設施，解決技術難點，使產品達到國際一流隔膜廠商準入標準。在價格上，受原材料成本、供需關系和技術水平等因素影響，鋰電池隔膜聚乙烯價格波動。因高端產品依賴進口，進口產品價高，國產產品則因產能、質量等因素，（略）間有差異。
文章來源：（略）、網絡、高性能膜材料，侵刪
02
勁嘉集團與凸版(上海)公司簽訂數字包裝戰略合作協議
5月22日，勁嘉集團與凸版(上海)（略）在深圳勁嘉科技大廈簽署《戰略合作協議》，旨在確立雙方在數字化包裝及數字化營銷功能領域的合作意向與基礎，共同聚焦在紙質成型包裝中運用NFC技術開展功能性紙盒包裝的設計、開發與制造業務。通過資源共享、技術合作與業務協同，共同推動數字化包裝、數字技術在紙盒類包裝產品的研發與應用，以（略）場需求，提升雙方企業競爭力。
未來，雙方將秉持“資源共享、互利共贏、協同發展”的合作理念，積極探索并建立長期穩定的商業合作模式，通過共享各自領域的專業技術，推動數字技術在包裝行業的普及與革新，秉承喬魯豫董事長倡導的“和合共生”精神，凝聚團隊智慧，深入挖掘數字包裝的無限潛能，攜手推動包裝行業與數字經濟深度融合，為行業長遠發展注入數字化新動能，共創萬物智聯新時代。
（略）絡，侵刪
03
溶液法與氣相法制備聚酰亞胺薄膜的工藝差異及適用性分析
一、概況
聚酰亞胺薄膜以其優異的耐高溫、高絕緣、高強度及良好的化學穩定性，在電子電器、航空航天、新能源等領域廣泛應用。隨著產業升級，對聚酰亞胺薄膜的性能與品質要求不斷提升，制備工藝的選擇至關重要。溶液法與氣相法作為主流制備工藝，各有特點。深入剖析兩者的工藝差異與適用性，有助于根據不同需求精準選擇合適的制備方法，推動聚酰亞胺薄膜產業發展。
二、溶液法與氣相法制備原理
1.溶液法制備原理
溶液法以二酐和二胺為單體，在強極性非質子溶劑(如N,N-二甲基甲酰胺(DMF)、N-甲基吡咯烷酮(NMP))中發生縮聚反應，生成聚酰胺酸(PAA)溶液。PAA溶液經流延成膜后，通過熱亞胺化或化學亞胺化將PAA轉化為聚酰亞胺薄膜。熱亞胺化是將PAA薄膜在高溫(通常200-450℃)下脫水環化;化學亞胺化則是利用脫水劑(如乙酸酐)和催化劑(如吡啶)促使PAA脫水閉環。
2.氣相法制備原理
氣相法基于化學氣相沉積(CVD)原理，將氣態的二酐和二胺單體在一定條件下(如高溫、等離子體激發等)輸送至基底表面，單體在基底上直接發生聚合反應并亞胺化形成聚酰亞胺薄膜。反應過程中，氣態單體分子在基底表面吸附、擴散、反應，形成連續致密的薄膜。
三、工藝差異分析
1.原料體系差異
溶液法需將二酐和二胺溶解于特定溶劑中，對單體純度要求較高，溶劑的選擇直接影響聚合反應進程與薄膜性能。溶劑的揮發速率、沸點、極性等因素會影響PAA溶液的流延成膜效果及后續亞胺化過程。而氣相法使用氣態單體，對單體的揮發性、穩定性要求嚴格，需將固態或液態單體轉化為氣態并精確控制其蒸氣壓與流量。
2.設備要求差異
溶液法主要設備包括反應釜、流延機、干燥箱及亞胺化爐等。反應釜用于單體聚合，流延機實現溶液成膜，干燥箱去除溶劑，亞胺化爐完成PAA到聚酰亞胺的轉化。設備相對簡單，投資成本較低。氣相法設備復雜，需配備高精度的氣體輸送與控制裝置、（略）、加熱或等離子體激發裝置等。以等離子體增強化學氣相沉積(PECVD)為例，（略）維持反應腔室的低氣壓環境，利用等離子體激發氣態單體活性，設備造價高、維護成本大。
3.工藝參數差異
溶液法工藝參數主要包括聚合反應溫度、時間、溶劑比例，流延速度、厚度，以及亞胺化溫度曲線等。聚合溫度影響反應速率與分子量，亞胺化溫度曲線決定薄膜的亞胺化程度與結構穩定性。氣相法工藝參數則涉及氣態單體流量、反應腔室壓力、基底溫度、等離子體功率(若采用等離子體輔助)等。各參數需精確協同控制，如單體流量比影響薄膜化學組成，基底溫度影響分子鏈生長與結晶行為。
4.薄膜性能差異
溶液法制備的聚酰亞胺薄膜通常存在一定的內應力與孔隙率，薄膜厚度均勻性受流延工藝影響較大，在厚度較薄(<10μm)時難以精確控制。但該方法制備的薄膜大面積性能一致性較好，適合制備厚度范圍較寬(10-200μm)的通用型薄膜。氣相法制備的薄膜具有優異的表面平整度與致密性，薄膜與基底附著力強，可實現超薄(<1μm)薄膜制備，且薄膜的分子結構規整性高，在耐高溫、絕緣性能等方面表現更優。
四、適用性分析
1.溶液法的適用性
溶液法適合大規模工業化生產通用型聚酰亞胺薄膜，如電工絕緣薄膜、（略）板(FPC)基材等。在電子電器領域，對薄膜的成本控制與產量需求較高，溶液法設備簡單、工藝成熟、生產成本低的優勢得以體現。以FPC用聚酰亞胺薄膜為例，通過溶液法可快速制備大面積、厚度適中的薄膜，滿足行業對產品的批量需求。
2.氣相法的適用性
氣相法適用于制備高性能、特殊功能的聚酰亞胺薄膜，如半導體封裝用薄膜、柔性顯示基板、航空航天領域的耐高溫防護薄膜等。在半導體封裝中，要求薄膜具有極高的平整度、低介電常數與優異的熱穩定性，氣相法制備的薄膜可滿足這些嚴苛要求。此外，對于超薄、高致密性薄膜需求，氣相法的精確控制能力使其成為首選。
五、結論
溶液法與氣相法在聚酰亞胺薄膜制備過程中，因原理不同導致在原料體系、設備要求、工藝參數及薄膜性能上存在顯著差異，進而決定了其不同的適用性。溶液法憑借低成本、大規模生產優勢，主導通用型聚酰亞胺（略）場;氣相法則以高性能、特殊功能薄膜制備見長，滿足高端領域需求。在實際生產與研發中，應根據產品性能要求、成本預算、市場需求等因素綜合選擇合適的制備工藝，推動聚酰亞胺薄膜產業的多元化發展。未來，隨著技術的進步，兩種工藝有望相互融合創新，進一步拓展聚酰亞胺薄膜的應用邊界。
文章來源：膜材智造，網絡，侵刪
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